乌克兰代孕机构-“逼”出来的自主创新

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原标题:“逼”出来的自主创新

(接一版)怎么改进,怎么升级,怎么优化?这些问题一直困扰着车间职工。大家开动脑筋,创新性地将先前制成的低温液氮回灌到设备之中,大幅度缩短了积液工序的等待时长,将“有耗能无产品”的时间从28小时缩短到4小时,同时还实现了低价值液氮向高价值液氩的成功转化,仅此一项,每年产生的经济效益就达到96万元。

动力厂面临的压力,除了来自于集团公司产能提升对于原料的需求上涨,更多时候还来自于对企业全体职工生命安全的高度重视。

低温液体、压力容器、安全阀、分馏塔……这些名词的背后,是动力厂本身工作存在的潜在危险性。制氧机组的原理是根据空气中各种气体沸点不同,通过加压、预冷、纯化、液化、精馏、复热等工艺过程提取出高纯度的氧、氮、氩产品。在这个过程中,空气中原有的水汽会结冰附着在设备内壁,当阀门上积聚了较多的冰晶之后,阀门极容易操作失灵,长此以往,设备本身会受到损坏。一旦发生故障,不论是对于员工安全还是企业效益,都会产生难以计量的损失。

动力厂空分专业首席工程师张娟娟和她的同事们多方查证、反复试验,创新性地将干燥的氮气通入设备中,在阀门附近形成了一个相对封闭的环境,避免了水汽与设备的直接接触,从而在不影响设备运行的同时,以极低的成本投入就消除了安全隐患,这项技术也被评为国家级实用新型专利。

在3万标方每小时制氧机组建设过程中,项目组组长刘道科等人又积极推进“三化”改造,通过前端生产作业与后端操作控制的高度分离,在控制室“稳坐中军帐”的工作人员在必要时刻只需要摁一下按钮,就能实现对整个车间所有关键工序的紧急停车,这就极大地保障了职工的生命安全。

在动力厂动氧车间,创新从来就不是一个人的专利,更是团队集体智慧的结晶。

在张娟娟和刘道科两位劳模的带领下,动氧车间组织高级工程师、技术人员及技师组成劳模工作室,对生产经营中的疑难杂症开展专题研究、集中攻关,加速新成果向现实生产力转化,不仅将生产作业中的压力变成了源源不竭的动力,更是让工作室成为创新成果的“孵化器”、人才培养的“练兵场”、学习研讨的“大讲堂”、示范带动的“大舞台”。

“科技创新一直以来都是金川集团的传家宝。”王立萍表示,车间成立劳模创新工作室,就是想让张娟娟、刘道科这样的先进模范成为一个个支点,撬动整个团队,让更多的青年员工们参与到技术研发上来,让创新精神和劳模精神在动力厂动氧车间薪火相传,着力建设起一支“有理想守信念、懂技术会创新、敢担当讲奉献”的新时代产业工人队伍。

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